도요타의 혁신을 이어가는 기업이 있네요

안녕하세요. 

품질 관련된 기사 중 오랜만에 옛 생각도 나게 하는 기사를 보게 되어 공유 드립니다. 

 

 

https://www.hankyung.com/economy/article/2023052506741

"비결이 뭐냐"…현대차 협력사들 일본으로 달려간 까닭은

 

기사의 일부 내용과 개인적인 궁시렁 궁시렁을 통해 하고 싶은 말을 좀 해보겠습니다. 

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‘1.1ppm(1ppm=100만분의 1) vs 100ppm.’

 

일본 도요타의 자동차부품 업체인 미후네와 현대자동차그룹 협력사의 불량률(평균)이다. 미후네가 매달 850만 개의 부품을 생산하면서 나오는 불량품은 고작 8~9개다. 올해는 절반 수준인 0.55ppm 수준까지 낮추는 것이 목표다. 반면 같은 생산량 기준으로 현대차 협력사에서는 850개의 불량품이 발생한다. ‘불량률 제로(0)’가 목표인 미후네를 벤치마킹하기 위해 현대차 1차 협력사인 아진산업의 서중호 대표를 포함해 부품사 대표 10여 명이 일본으로 달려간 이유다.

 

[개인 의견] 

품질 불량율, 네 많이 중요합니다. 그런데 우리가 한 번쯤 들어보았던 ppm, 백만분의 1, 6시그마, 품질 혁신이란 이름으로 현업에서 해야 한다. 움직여야 한다. 바꾸어야 한다. 라고 했던 운동을 기억하시나요?

그린벨트, 블랙벨트... 인력을 키워서 이끌어가야 한다.

우리가 목표로 하는 것은 품질 혁신, 개선이였는지.. 보여주기였는지 생각해보아야 할 것입니다. 

 

 

올해로 83세를 맞은 우메무라 사카시 미후네 회장은 매일같이 공장을 점검한다. 생산 현장에서 불필요한 낭비를 줄일 방안을 찾기 위해서다. 미후네 공장엔 모든 설비와 재료가 직원들이 손만 뻗으면 닿을 수 있도록 설계돼 있었다. 직원들의 동선 낭비를 없애고 생산량을 일정하게 유지하면 재고가 줄어든다는 게 우메무라 회장의 생각이다. 미후네 공장에 재고 보관 창고는 물론 이를 관리할 직원이 없는 이유다. 그는 “미후네 공장 재고는 모두 합쳐봐야 4일 치 수준”이라고 말했다. 평균 20일 치 재고분을 보유한 현대차 부품사와 비교되는 대목이다.

 

 

[개인 의견] 

여기서는 2가지 포인트가 굉장히 와닿았습니다. 

1. 경영자의 의지

2. 재고의 최소화 JIT

품질일을 포함해서 지금까지 현업을 하면서 경영자의 의지가 얼마나 중요한지, 방향성 및 소통이 얼마나 필요한지를 매일 느낍니다. 83세의 고령이심에도 불구하고 정말 현장을 방문하시는게 사실이면 존경하고 존중합니다. 

재고(stock)의 다른 측면은 기회비용과 같다고 생각합니다. 안전재고(Safe stock)를 고려도 해야겠지만, 원활한 흐름과 관리가 이뤄지고 있다는 생각이 들었습니다. 관리 포인트가 현장에도 깊게 녹여 있구나 싶었습니다.

 

 

전 세계 자동차 판매 1위 업체인 도요타는 TPS(도요타 생산 시스템)를 구현하기 위해 매년 협력사에 생산성과 품질 개선을 요구하고 있다. 동시에 원가도 1~2%씩 절감하라고 주문한다. 이를 버티지 못하고 사업을 접은 업체도 여럿 있다. TPS는 무(無)재고와 무결점의 생산 능력과 필요한 제품을 적기에 생산하는 ‘JIT(저스트 인 타임)’으로 설명된다. 도요타 협력사들 사이에 ‘스스로 공정의 문제를 찾아내고 이를 해결한다’는 의미의 자주연구활동이 자리 잡은 배경이다.

 

 

[개인 의견] 

현업은 전쟁입니다. 위에서의 실적 압박과 아래에서의 현장 불만과 그 사이에서 설득과 성과를 내기 위해서는 정말 신경이 곧두서 있을 수밖에 없습니다. 매년 협력사에 개선 요구와 원가 절감을 계속 이어오고 거기서 살아남은 미후네 공장, 현장, 그리고 경영자와 직원분들이 정말 대단하다고 생각합니다. 

 

오랜만에 가슴이 두근 두근 했습니다. 감사합니다.