품질경영시스템 퀴즈 2 of 2

Q1. 절차서 작성 시 유의하여야 할 사항을 4가지 이상 기술하시오.
A. 1) '절차서 작성의 정석은 없다', '우리 회사의 절차서는 우리 손으로 만든다'는
        신념 하에 만들어야만 내 것이 된다는 것을 깊이 인식해야 한다.
    2) ISO/TS 16949 요구사항 전부를 망라하여 품질경영시스템의 기능, 방법의
        전체를 제시한다.
    3) ISO/TS 16949 요구사항의 구체적 운영방법은 절차서에서 기술하되, 개인
        업무(작업)는 작업자 각자가 실행할 수 있도록 지침서에 기술한다.
    4) 구성은 품질경영시스템 문서관맂러차서에 따른다.
    5) 절차의 적용범위, 목적, 용어의 정의, 책임과 권한을 명확히 한다.
    6) 개정의 빈도가 많지 않도록 배려한다.
    7) 간결하고, 알기 쉬운 것으로 한다.
    8) 문장별로 6하 원칙(5W 1H)을 준수한다.
    9) 현실을 벗어난 이상적인 요건 설정을 지양한다.
   10) 업무 수행 부서가 작성을 주도한다.
   11) 업무 흐름에 따라 순서적으로 기술한다.
   12) 모호한 표현을 사용하지 않는다.

 

Q2. 절차서의 구성과 구성별 포함하여야 할 사항에 대해 간략히 기술하시오.
A. 1) 적용범위 : 적용하고 있는 대상과 포함하고 있는 영역을 기술
    2) 목 적 : 절차서의 업무수행 목적을 기술
    3) 용어의 정의 : 해석의 오류가 있을 가능성이 있는 용어에 대한 해설
    4) 책임과 권한 : 주관부서장과 관련부서장의 역할을 기술
    5) 절차 개요 : 업무흘므을 쉽게 이해하기 위한 절차서의 개요 기술
    6) 업무절차 : 업무를 달성하기 위하여 수행하는 행위를 단계적으로 기술
    7) 기 록 : 업무수행 결과로 나타난 기록물을 표시
    8) 관련문서 : 해당 절차서에 인용된 관련문서를 기술
    9) 첨 부 : 체계도, 양식

 

Q3. 프로세스 Map 작성 시 사용되는 업무 흐름기호 중 처리, 판단, 업무경로의 기호를 그려보시오.
A. 

Q4. 지침서 중 작업표준의 구성과 작업방법(포함하여야 할 내용)을 간략히 기술하시오.
A. 1) 적용범위 : 적용하고 있는 작업의 범위에 대해 간단, 명료하게 기술
    2) 목적품질 : 이 표준에서 규정한 작업이 요구되는 목표 품질을 기술
    3) 사용자재 : 어떤 자재, 부품 등을 사용하여 만드는 것인가를 규정
    4) 사용 장비 및 계측기 : 이 표준에서 규정한 작업을 수행하는데 필요한 설비
        와 품질을 조사, 측정하기 위한 계측기에 대해 규정
    5) 작업순서, 방법 및 조건 : 작업자 개개인이 갖고 있는 기술과 경험을 토대로 
        작업 순서, 방법 및 조건을 구체적으로 기술
    6) 공정관리 : 계획된 설계품질에 적합한 제품을 생산하기 위해 관리하는 
        원인계 항목의 관리 방법을 기술
    7) 작업자의 자격요건 : 특별공정의 경우 작업자의 자격요건을 기술
    8) 작업시 주의사항 : 안전이나 품질을 유지하기 위하여 주의하여야 할
        사항을 기술
    9) 이상시 처리 : 품질 장비, 안전 등에 이상 발생시 처리방법에 대해 기술
   10) 인계 및 인수사항 : 작업 완료 후 인계, 인수와 보고사항에 대해 규정

 

Q5. 다음 물음에 맞는 것은 O, 틀린 것은 X 표시하시오.
1) 관리계획서와 QC공정도는 내용과 사용하는 성격이 상이하다.
    → X
2) 지침서는 개인이나 특정부서의 업무 또는 작업의 내용에 대하여 상세하게 기술한 문서이다.
    → O
3) 절차서는 5W 1H에 의거 구체적으로 작성하되 표현방법은 간략, 명확하게 기술하여야 한다.
    → O

 

Q6. 사전제품품질계획(APQP)의 정의에 대하여 기술하시오.
A. APQP(제품품질기획)는 고객 요구사항을 충족하기 위하여 제품 기획단계
    (1단계)에서부터 양산단계(5단계)까지 각 부문에서 추진해야 할 품질활동
    계획을 정하여 놓고, 이를 철저히 수행함으로써 양산 전 품질을 확보하기
    위한 지침을 말한다.

 

Q7. 사전제품품질계획(APQP)의 5단계 중 '고객만족여부 및 지속적 개선 추구'를 평가하기 위한 단계는 무엇인가?
A. 피드백, 평가 및 시정조치 단계

 

Q8. APQP 단계 중에서 설계 책임을 가진 회사에서는 존재하는데, 설계는 고객이 하고 단지, 제조 책임만 있는 회사에는 요구하지 않는 단계가 어느 단계인가?
A. 1) 계획 및 정의(제품기획) 단계
    2) 제품 설계 및 개발 단계

 

Q9. 프로그램 계획 및 정의 단계에서 입력물에 해당되는 '고객의 소리'는 어떠한 방법으로 수집되는가?
A. 1) 고객의 소리
    2) 제품 보증이력 및 품질정보
    3) 팀 경험

 

Q10. '공정설계 및 개발' 단계의 입력물과 출력물에 대하여 4가지 이상 기술하시오.
A. 1) 입력물 : 설계 FMEA, 제조성과 조립성을 고려한 설계, 설계검증, 설계검토,
                     시작품 제작, 엔지니어링 도면, 기술사양, 재료사양, 도면 및 사양 
                     변경, 신장비, 금형 및 설비 요구사항, 제품특성 및 공정특성,
                     시작 관리계획, 게이지/시험장비 요구사항, 팀 타당성 확인 및
                     경영자 지원
    2) 출력물 : 포장규격, 제품/공정 품질시스템 검토, 공정흐름도, 공정배치
                     계획도, 특성 매트릭스, 공정 FMEA, 양산선행 관리계획, 공정
                     지침서, 측정시스템분석 계획, 초기 공정 능력 조사 계획, 포장사양,
                     경영자 지원

 

Q11. 고장모드 및 영향분석(FMEA)의 종류와 그 정의에 대하여 기술하시오.
A.  FMEA는 설계구상 FMEA, 설계 FMEA  및 공정 FMEA의 3가지로 분류한다.
     FMEA는 신뢰성 설계의 한 방법으로서 고장이나 실수가 일어날 때, 그것이
     시스템이나 장치의 신뢰성 또는 안전에 어떠한 영향을 미칠까를 해석하고
     필요한 수단을 체계적으로 적용하기 위해 사용하는 방법으로 체계화된 표를
     사용하는 기법이다.

 

Q12. 고장모드 및 영향분석(FMEA)의 사용 목적을 2가지 이상 기술하시오.
A. 1) 잠재적인 고장유형과 이들 고장의 영향에 따른 심각도 명확화
    2) 위험하거나 위험이 있을 법한 특성치의 명확화
    3) 잠재적인 설계 및 공정상의 결함을 순위화
    4) 제품이나 공정상에서 발생될 문제를 미연에 방지할 수 있도록 도움

 

Q13. 고장모드 및 영향분석(FMEA)을 작성하여 활용함으로써, 얻어지는 효과를 2가지 이상 기술하시오.
A. 1) 제품 위험분석을 통해 사용, 소비자 등 이해관계자의 안정성 확보
    2) 위험 사전 검출로 PL사고를 미연에 방지하고, 안전대책 강구 가능
    3) 회사 내부적으로 각 분야별 기술력 향상

 

Q14. 설계는 고객이 하고 단지, 제조 책임만 있는 회사의 경우에는 어떤 고장모드 및 영향분석(FMEA)을 작성하여 활용하여야 하는가?
A. 공정 FMEA

 

Q15. 위험우선순위(RPN)는 어떻게 계산하는가? 계산공식을 기술하시오.
A. RPN = 심각도(S) × 발생도(O) × 검출도(D)

 

Q16. 다음 물음에 맞는 것은 O, 틀린 것은 X 표시하시오.
1) 일반적으로 RPN 결과와 관계없이 삼각도가 높을 때에는 특별한 주의를 기울여야 한다. 
   → O
2) FMEA 작성 후 RPN을 고려한 시정조치를 수행하고, 확인된 후에는 다시 RPN 값을 계산할 필요가 없다.
   → X

 

Q17. 양산부품승인절차(PPAP)의 정의에 대하여 기술하시오.
A. PPAP는 양산전 고객 요구사항의 만족 여부를 양산전과 동일한 조건에서
    생산한 양산부품의 관련 기록에 의거 고객이 승인하는 절차를 말한다.
    국내에서는 모기업이 지침이나 협력업체 품질보증매뉴얼에서 제시하고 있는
    초도품 승인 절차와 같으며, 이를 통상 ISIR이라고 부른다.

 

Q18. PPAP 제출 '수준3'의 공급자가 고객의 요청이 없어도 제출하여야 하는 문서 및 기록을 5가지 이상 기술하시오.
A. 1) 설계기록
    2) 엔지니어링 변경문서 (있는 경우)
    3) 고객 엔지니어링 승인 (요구시)
    4) 설계 FMEA
    5) 공정흐름도
    6) 공정 FMEA
    7) 치수성적서
    8) 재료/성능시험 성적서
    9) 초기공정능력 조사서
   10) 측정시스템분석 조사서
   11) 자격이 부여된 시험실 문서
   12) 관리계획서
   13) 부품제출보증서(PSW)
   14) 외관승인보고서(AAR) (적용 가능시)
   15) 샘플제품
   16) 고객지정 요구사항 준수기록

 

Q19. PPAP 시 조직이 공정의 안정성을 나타내는 합격기준에 대하여 기술하시오.
A. 1) 지수값 > 1.67 : 공정이 현재 고객 요구사항 충족
    2) 1.33 < 지수값 < 1.67 : 공정의 현재를 수용 가능, 그러나 약간의 개선이 필요
                                       고객과 의사소통 필요
    3) 지수값 < 1.33 : 공정이 현재 합격기준을 충족시키지 못함

 

Q20. 양산부품승인절차(PPAP)의 사용 목적에 대하여 기술하시오.
A. 고객의 모든 엔지니어링 설계 기록과 시방 요구사항이 공급자에 의해 적절히 
    이해되고 있는지 그리고 공정이 실제 생산 중에 이러한 요구사항들을 충족
    시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력을 갖고 있는지를 결정하기 위한 것이다.

 

Q21. 다음 물음에 맞는 것은 O, 틀린 것은 X 표시하오.
1) 양산부품 승인 기록은 부품의 사용 가능 기간에 1년을 추가한 기간동안 보존되어야 한다.
   → O
2) 외관승인 보고서(AAR)는 업종에 관계없이 반드시 제출하여야 하는 문서이다.
   → X
3) 조직은 고객에 의해 별도로 요구되지 않는 한 '수준 3'이 적용된다.
   → O

 

Q22. 통계적공정관리(SPC)의 정의에 대하여 기술하시오.
A. SPC는 영문으로 Statistical Process Control의 약자로써 우리말로 '통계적
    공정관리'으로 번역되었다. SPC는 생산되는 제품의 품질특성이 소기의 목적에
    달성될 수 있도록 공정을 과학적인 수단에 의거 분석하여 유지, 개선하는 활동
    을 말한다.

 

Q23. 공정능력을 나타내는 척도인 공정능력지수에 대하여 기술하시오.
A. 공정능력은 공정이 갖고 있는 품질에 관한 능력으로서 그것을 나타내는 척도를
    공정능력지수(Cp, Cpk)라 한다.
    공정능력은 다음과 같이 판정한다.

 

 

Q24. 아래 왼쪽의 관리도로 선택할 수 있는 Data의 성질은 어느 것인지 줄을 그어 보세요.
A.

 

Q25. 변동: 일상원인 및 특별원인에 대하여 기술하시오.
A. 1) 일상원인 : 장기간 안정되고 반복 가능한 분포를 가진 공정 내 변동의 요인
        으로 우연원인이라 부르며, 이때 공정은 관리상태에 있다고 말할 수 있다.
    2) 특별원인 : 공정에서 항상 문제를 일으키고 있는 것은 아닌 변동의 요인으로
        이상원인이라 부르며, 이때 공정은 관리상태에 있지 않다고 말할 수 있다.

 

Q26. (              ) 안에 적합한 단어를 작성하세요.
1) 관리도는 Data의 성질에 따라 (             ) 관리도와 (             ) 관리도로 구분할 수 있다.
   → 계량형, 계수형
2) X-R 관리도에서 R관리도는 (             )의 변화를 알아내기 위하여 사용된다.
   → 군내 산포
3) 고객에게 승인을 득하기 위해서는 초기공정능력지수가 (             ) 이상 되어야 한다.
   → 1.33

 

Q27. 측정시스템분석(MSA)의 정의에 대하여 기술하시오.
A. MSA는 측정시스템의 상태를 정확히 평가하여 궁극적으로 측정 데이터의 질을
    향상시키기 위한 활동을 말한다. 여기서 측정시스템이란 측정치(측정 Data)를
    얻기 위해 사용된 전체 공정을 의미한다.

 

Q28. 측정시스템 변동에는 어떠한 종류가 있는지 기술하시오.
A. 1) 편의(Bias) / 정확도(Accuracy)
        어떤 계측기로 동일 제품을 측정하였을 때 측정치의 평균과 이 특성치의
        기준값과의 차이
    2) 정밀도(Precision) / 반복성(Repeatability)
        동일 시료의 동일 특성을 동일 측정기로 동일의 평가자가 반복 측정하여
        얻어지는 Data의 산포 크기
    3) 재현성(Reproductibility)
        동일 시료의 동일 특성을 동일 측정기로 다른 평가자들 간에 나타나는
        측정 Data 평균의 차이
    4) 안정성(Stability)
        동일 마스터 시료 또는 동일 시료의 특성에 대하여 장기간 측정을 할 때
        얻어지는 측정값의 총변동

 

Q29. 측정시스템의 식별능력을 나타내는 범위(R) 관리도에서 어떠한 경우에 식별능력이 없다고 판단할 수 있는가?
A. 1) 관리한계선 안에 단지 2개 또는 3개의 가능점만 존재하는 경우
    2) 관리한계선 안에 4개의 가능점이 있더라도 25% 이상의 것이 0인 경우

 

Q30. 측정시스템의 측정오차 요인에는 어떠한 것이 있는지 기술하시오.
A. 자재, 측정자, 방법, 계측기, 환경

 

Q31. 다음 물음에 맞는 것은 O, 틀린 것은 X 표시하시오.
1) 측정시스템분석은 계량형 Data인 경우에만 가능하고 양호, 불량 등 계수형 Data값이 결과치로 나오는 검사구 등에 대해서는 실시할 수 없다.
   → X
2) 정밀도/반복성은 동일 시료의 동일 특성을 동일 측정기로 다른 평가자들 간에 나타나는 측정 Data의 평균 차이를 말한다.
   → X
3) 측정기의 눈금은 공정변동/규격한계의 1/10까지 읽을 수 있는 식별능력을 지니고 있어야 한다.
   → O